水刀加工设备设计理论的发展返 回

水刀逐渐形成了以下几类专业产品:数控超高压水切割机、系列高压的清洗机、超高压大功率水射流成套设备和清洗类的微小型的清洗机等等,还有的是,实际上高压水射流技术辅助设备及应用也发展得很快,比如说钻采的工具、推进的工具和挖(吸)泥工具等。

    而有别于高压水射流技术的电火花加工技术,它随着自身的发展和不断地完善完善,理论研究日趋成熟,使电火花加工设备设计有了可靠的理论分析依据。

  电极间隙放电状态的识别。实践证明了电火花加工过程中,经常存在着稳定电弧烧伤工件的可能性,为了保证被加工工件的精度和表面粗糙度,不产生拉弧烧伤,并且使机床在加工过程中能稳定地进行伺服加工,常常以损失加工速度为代价。因而要提高电火花成形加工的综合工艺指标,必须实现对间隙变化因素进行全面控制,以保证高教率稳定加工。自适应控制系统研究成为电火花加上机床研究的重要课题,而且发展为对间隙电参数变化的多因素控制。适应性控制技术在发展初期,主要是用硬件来实现以保证加工安全为目标的适应控制。而近来的趋势是采用计算机最佳适应控制。就目的水平而言,实践证明了其目标函数常采用最佳加工速度(保证一定的表面粗糙度和电极损耗要求),电火花表面的强化层的在线调整的控制参数采用伺服参考电压Us或平均击穿延时td以及脉冲间隔时间to,实际上有的时候也采用放电电流。一个优化循环将由检测(传感器)、决策(计算机)、调整(控制器)和等待四个步骤组成。实践证明了由于电火花加工过程的随机性,最佳控制依靠平均或滤波技术才能对过程作出完整的评估,实践证明了在一定的等待时间是必需的。对加工状态的检测是首先要解决的问题。

    电火花加工间隙放电过程是一个极其复杂的过程,间隙中的放电状态受到各种因素的影响,如脉冲电源参数(电压、脉冲宽度、脉冲间隔时间、极性以及波形)、伺服进给系统参数(伺服参考电压、系统增益、电极抬动的时间等)和冲液参数(工作液流量、压力、冲液方式)、工具与工件材料及加工面积等。这些因素均给间隙放电状态判别带来极大的困难,实践证明了将电弧放电从正常火花放电中区分出来更为困难。

    实践证明了目前主要自两种方法来区分电弧放电与正常火花放电:一是设置门槛电压法;一种显判别放电时有无高频杂渡信号。

  水刀的最大的优势是对寸材料的无选择性,实际上它可以切割任何一种材料,但由于运行成本、切割工艺及质量等诸多因素,我国的水切割及其产品主要用于石材、玻璃等非金属件的切割,因为一般的金属板材切割可采用传统工艺,无需讲究切缝质量,又很省钱。

 

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